来源:中国石化新闻网 发布时间:2016-01-08 09:39:35
由于装置预加氢系统没有循环机,以前装置需要重整系统和预加氢系统同步停工时,传统做法是在切断进料后,氢气增压机随即停机,预加氢、重整单元各自隔离,预加氢反应系统通过泄压到火炬系统达到降温的效果。这种停工方式存在的问题是预加氢反应系统温度降温慢,温度下降不了时还需要引氮气进行置换降温,同时会造成大量瓦斯排到火炬系统。
为确保装置停工更加安全环保,在综合考虑装置实际情况后,装置工艺主管黄冠云决定突破固有的常规思维,创新停工方式,从外送氢气管网倒引氢气进增压机,继续保持增压机正常运转,氢气经增压机后通过预加氢床层送回管网,形成氢气的装置外循环,达到预加氢床层降温的目的。这种方式既有利于预加氢床层均匀降温、缩短停车时间、还能减少瓦斯火炬排放量,可谓是“一举三得”。
“这种方式我们以前从未没有尝试过,能行吗?”当这种想法提出时,有人提出质疑。
“创新肯定有风险,我们首先要做好风险评估,制定防范措施。在风险可控的前提下,就要敢于创新,把不可能变成现实。”炼油二部副部长薛炼非常支持黄冠云的想法,并组织相关技术人员召开停工检修专题会议,了解制氢装置产氢的杂质组成,分析可能对催化剂造成的影响,最终确定在确保管网氢气质量、压力稳定的基础上,对装置停工方案不断进行优化,并针对可能存在的风险,做好应急预案,确保万无一失。
2015年12月27日18时,装置切断进料后,首席技师赖长远亲自操作,成功从重整产氢外送管网处倒引氢气通过增压机送往预加氢系统,并根据系统氢气量的变化,精细调整增压机的负荷,确保机组平稳运行。28日2时,预加氢床层温度平稳均匀降至常温,比原计划缩短了10个小时,管网未出现波动,与传统方法相比减少了5000标立方米的瓦斯排放量。
与此同时,该装置改变以往各系统单独隔离倒空排放的做法,采用高压系统高分罐存油排至分馏塔,通过塔底泵送至不合格罐回收;稳定塔存油在停工过程利用塔压退至汽油罐区;其它系统的存油通过优化流程送回预加氢进料缓冲罐,待开工时进行回炼。通过采取以上措施,本次装置停工的退油量只有25吨,比以往停工减少了80%。
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