辽河油田钻采院总承包采油厂老井规模压裂

来源：中国石油报    发布时间：2014-12-16 09:12:57 

　　12月15日，数据显示，辽河油田钻采工艺研究院对沈阳采油厂47口井实施压裂总承包施工后，累计增油8540.3吨，单井压裂成本降低16%。

　　钻采院是辽河油田专门从事科技攻关和科技成果推广的科研单位，每年承担各级科技攻关项目百余项，拥有一批成熟特色技术，亟待推广。沈阳采油厂是全国最大的高凝油生产基地。近年来，受资源接替等因素影响，沈阳采油厂在辽河油田13家油气生产单位中上产难度最大，成本日益高企。

　　在油田老井数量逐年增多的情况下，压裂技术以见效快、增产效果明显等特点，成为老油田增储上产不可或缺的增产措施。然而压裂费用动辄达到百万元，实施规模被制约。据统计，近3年来辽河油田平均每年压裂200井次。而沈阳采油厂去年仅压裂22井次，远不能满足上产需求。

　　为加速成果转化，钻采院将特色压裂技术与沈阳采油厂生产需求相结合，以科研攻关带动老油田低成本开发。在辽河油田领导的大力推动下，钻采院积极推动沈阳采油厂油水井压裂、酸化工作总承包新模式实施，力求以相对较低的成本推动高凝油上产。

　　钻采院对沈阳采油厂近年来的压裂情况进行分析后，找到了成本居高不下的主要原因。在经营管理方面，单井压裂模式施工以及乙方配液不在现场的工作方式，会产生很高的搬家费用。在工艺技术方面，原来的压裂施工参数没有达到最优，配套保障不到位，在保证产生目的层破裂压力的前提下，磨阻压力还有下降空间，地面施工泵压还可进一步降低，从而节省动力费用。

　　对此，钻采院借鉴国内外压裂施工经验，制定有针对性的降本增效措施。在经营管理上，采用压裂总承包模式，除压裂施工设备外，配套设备及材料均由钻采院负责提供和采购，减少了物资流通环节，降低支出。在方案设计上，通过改变压裂油管直径、上提封隔器坐封位置、优化支撑剂组合等措施，有效提高施工效率，降低施工成本。在工艺技术上，钻采院持续探索新型低成本压裂工艺，经过近3年攻关，研发出分簇射孔滑溜水体积压裂技术、低浓度胍胶技术和水平井压裂工具等一批具有自主知识产权的技术和产品，成功应用于沈阳采油厂上产项目。

　　过去，辽河油田压裂由施工单位运送压裂液，这种做法对于沈阳采油厂、茨榆坨采油厂等路途较远的施工区块来说，仅运费和液罐车施工费就占总费用的5%。钻采院自主研发了一套满足水质要求低、配液时间短的压裂液体系，辽河油田提供落地式液罐，采油单位提供配液用水，钻采院提供配液设备，实现了压裂液的现场配制，降低了这项费用的70%。

　　点评

　　共赢就有积极性

　　科研单位的优势特色技术与采油单位的生产需求有机结合，迸发出了效益火花。无论对两家单位来说，还是对油田整体而言，都是发展的助力。

　　一份资料显示，在发达国家科技投入的配比中，研究、开发、推广的比例为1：10：100，但在我国比例却正好相反。“头重脚轻”一方面导致很多科研成果被束之高阁，“养在深闺人未识”；另一方面生产单位又迫切需要攻克瓶颈技术，对“物美价廉”的技术如饥似渴。

　　要实现科研攻关与生产需求的有效对接，加速科技成果转化是必由之路。不妨树立“主营业务驱动、生产目标导向”的理念，把生产中遇到的难题作为科研攻关课题。科技工作不仅是为了拿到更多的专利和奖杯，更重要的是为企业可持续发展提供技术支撑，解决生产中遇到的难题。

　　科技成果转化为生产力的过程，是一项复杂的系统工程。它涉及科技成果本身的质量及转化机制的协同配套，又涉及政策、市场、体制和管理等诸多方面能否协同运作。首先，要自上而下，搭建有效的转化平台。应当看到，钻采院与沈阳采油厂的合作中，作为上级的辽河油田发挥了重要作用，以市场规律牵线做媒促成了这一桩姻缘。其次，要自下而上，打破制约科研成果转化的瓶颈。以更加开放的心态实现成果共享，逐步由行政推动转为生产需求拉动。

　　最后，还要建立风险共担、成果共享的共赢机制，提高科研单位成果转化和生产单位采用新技术的积极性。在当前的形势下，更需要以较低的成本实现稳产上产，科研成果转化的空间也将日益广阔。

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